Монтаж сборных опускних колодцев
Железобетонные блоки и панели для стен сборных и сборномонолитных колодцев изготовляются на заводах сборных железобетонных изделий в металлических формах. Они имеют вес, соответствующий грузоподъемности кранового оборудования ЖБК или полигона. Размеры панелей определяются габаритами камеры пропаривания и перевозки. С завода железобетонных изделий и полигона сборные элементы доставляют на специально оборудованном автоприцепе — тяжеловозе грузоподъемностью 25—40 т и на железнодорожных платформах. Панели с тяжеловоза снимают кранами за монтажные петли и укладывают на переставную стальную площадку, на которой производят монтажную оснастку (установку анкерных штырей и балансирной траверсы). Тяжелые панели конструкции Приднепровского Промстройпроекта обычно изготовляют на полигоне вблизи колодца. Бетонирование панелей производят в положении плашмя, используя их металлическую гидроизоляцию в качестве поддона. Арматуру сборного элемента вместе с листами металлической гидроизоляции и всеми закладными деталями сваривают в общую пространственную арматурную конструкцию.
Монтаж панелей производят кранами на гусеничном ходу по кондуктору (рис. 62; табл. 46). Сборные элементы подымают при помощи
универсальной траверсы со штырем, пропущенным в трубку, заложенную в конструкцию. Кондукторы устанавливают на временные фундаменты. Иногда используют для этой цели стеновые панели или развивают временные опоры колодца. Поворотный кондуктор IV типа в центре опирается на мачту с оттяжками и накрывает монтируемую панель обоймой. По кондукторам укладывают временные ходовые площадки. К панелям заранее приваривают проушины, в которые при монтаже закладывают крючки, установленные на кондукторе. Рихтовку панелей производят фаркопфами, имеющимися на крючках. Установку панелей колодцев диаметром более 15 м иногда производят с использованием переставного плоского треугольного кондуктора или подкосов.
Рис. 62. Типы кондукторов (I — IV):
а — деталь крепления панели; 1 — фаркопф.
Установку панелей выполняют в последовательном порядке. Последовательность монтажа обеспечивает устойчивость и геометрическую неизменяемость смонтированной части сооружения на всех стадиях монтажа и прочности монтажных соединений. Крепление между собой установленных и выверенных панелей производят при помощи монтажных металлических накладок, привариваемых к закладным деталям.
Наиболее трудоемким является выполнение стыков, в которых большая часть времени уходит на рихтовку и сварные работы.
Вертикальные стыки замоноличивают бетоном на мелком щебне и быстротвердеющем цементе марки 400 и выше. Для заделки стыков применяют безусадочный бетон или раствор, приготовленный на специальных цементах, в том числе и на расширяющихся. Приготовление раствора на расширяющихся и безусадочных цементах производится у места работы в передвижных растворомешалках небольшой емкости типа С-50 или С-334. Состав раствора принимают по табл. 47. В качестве замедлителя схватывания применяют концентрат сульфатно-спиртовой барды ССБ в количестве 0,15—0,25% веса цемента из расчета на сухое вещество.
Стыки в толстых стенах замоноличивают укладкой раствора или бетона в двустороннюю опалубку. Раствор или бетонную смесь подают в стыки в вибробункерах и уплотняют вибраторами. Весьма эффективным является замоноличивание стыков в односторонней опалубке шприц-бетоном. Шприц-бетон применяют марки 300, водонепроницаемостью В-6, состав 1:2,7:1,6 ( цемент марки 500, песок, мелкий щебень). Установка для приготовления шприц-бетона состоит из машины С-630А, передвижного компрессора Q = 9 м3/мин, развивающего давление не менее 9 ат, бетономешалки, шлангов и сопла. Машина С-630А представляет собой систему двух емкостей по 150 л: верхняя служит приемной камерой сухой смеси и предназначена для загрузки смесью нижней рабочей камеры; в нижней установлен тарельчатый дозатор, который из своих карманов равномерными порциями через отводящий патрубок направляет сухую смесь в материальный шланг к соплу. В смесительной камере сопла сухая смесь смешивается с водой и выбрасывается в виде равномерной струи полупластичного бетона на опалубку. Вода подается в сопло под давление 2—3 ат. Давление сжатого воздуха в машине регулируется в пределах 1,5—5 ат в зависимости от дальности подачи сухой смеси.
За один намет наносят слой бетона толщиной 30—40 мм. Слой не оплывает. Набрызгивание начинают снизу. При нанесении шприц-бетона сопло направляют перпендикулярно к бетонируемой поверхности на расстоянии 1,0—1,2 м.
При небольших объемах работ заделку стыков производят путем послойного торкретирования с использованием цемент-пушки. Состав торкрета 1:1,5:1 (цемент марки 500, песок мелкий и крупный). Нанесение торкрет-бетона производят слоями толщиной не более 20 мм. Каждый последующий слой наносят по ранее уложенному (как и при шприц-бетоне) через 15—30 мин.
Работы по замоноличиванию производят с подвесных лесов.
Понравилось? Поделитесь материалом
